模具制造周期长，关键工件和工序缺乏明确指导。模具厂普遍延续传统模具车间的管理模式，缺乏计划控制，缺乏工艺指导。

模具制造者的个人意识在很大程度上决定了模具的制造周期，因此周期一般会拖很长时间。

如果模具制造者个人能力强，把控好模具加工程序，制造周期就会相对较短。如果模具制造者的个人能力一般，加工过程可能跟不上，制造周期会变得比较长。

模具厂的师傅流传着一句话：“做小模具比做大模具还难！”大尺寸模具和小尺寸模具需要的零件都需要，加工过程并不比大尺寸模具容易，导致小尺寸模具的制造周期无法提高。

由于加工过程依赖于成型师傅，而不是明确的加工计划指导，一旦模具制作人员缺乏对工件加工内容的整体把握，很可能造成漏加工或加工不充分的现象，因此不可避免地要在机器上重复进行再加工，占用机床资源的同时也延缓了模具的生产进度，这是制造周期相对延长的一个主要原因。

生产管理难以控制，给模具厂的计划工作带来困难。在旧的模具车间系统下，加工的工件缺乏计划控制，只有负责制造模具的少数人知道工件什么时候上机，什么时候完成，其他人员很难掌握整个模具的进度，无法形成一些加工数据的文字记录，直接导致车间管理难以发挥监督协调作用，对生产的控制更是无从谈起。

同样，没有加工数据的记录，就无法反映钳工、平台部门的工作饱和度和关键设备的使用情况，给模具厂承接新订单等计划工作带来困难。

不利于成本核算。当没有加工数据反馈给财务部门时，加工成本无法计算，更不用说模具成本控制了。

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